構(gòu)建精益生產(chǎn)管理模式，實現(xiàn)企業(yè)“兩個階段”戰(zhàn)略目標(biāo)，貫徹落實“生產(chǎn)有序、產(chǎn)出穩(wěn)定、準(zhǔn)時報交”的生產(chǎn)板塊十二字方針，西電西變裝配一車間堅持以“精益生產(chǎn)”、“儲備思想”為中心，以降低爐次空置率為基本要求，科學(xué)合理地安排生產(chǎn)作業(yè)計劃，有效降低了能耗，提高了生產(chǎn)效率。
裝配一車間煤油汽相干燥設(shè)備系統(tǒng)自來水耗量很大。2008年以來，該車間對煤油汽相干燥設(shè)備系統(tǒng)冷卻水、電、蒸汽的運行進行了監(jiān)測，根據(jù)運行溫度的變化，啟動制冷機或調(diào)節(jié)自來水的進入量，保持設(shè)備冷卻水自循環(huán)系統(tǒng)溫度的適宜。此外，每天記錄自來水消耗量，進行數(shù)據(jù)分析，適時采取措施進行監(jiān)控。在保證產(chǎn)品干燥質(zhì)量的前提下，盡量減少能耗。
13米烘房主要用于變壓器類產(chǎn)品組裝線圈的干燥處理。裝配一車間從滿足干燥后線圈高度入手，結(jié)合對套裝矽鋼片高度的驗證，調(diào)整操作工藝中的時間、溫度、真空度等參數(shù)，適當(dāng)調(diào)小或關(guān)閉蒸汽閥門，并形成“操作工藝”落實執(zhí)行。
針對變壓器類產(chǎn)品總裝生產(chǎn)工序突擊性強的特點，結(jié)合生產(chǎn)實際，裝配一車間在后裝工段實施了優(yōu)化管理的新舉措。重新整合各生產(chǎn)班組人員，將原來的三個班組調(diào)整為兩個班組，增強了總裝班組的生產(chǎn)技術(shù)實力，強化了總裝工序與真空加油班、裝箱清點班的協(xié)調(diào)配合，減少了因人員出差導(dǎo)致裝配能力不夠、經(jīng)常加班延時的現(xiàn)象，縮短了器身暴露大氣的時間，提高了總裝工作效率，確保了裝配生產(chǎn)進度。
針對生產(chǎn)中250噸行車使用頻率高的狀況，自2014年11月起，裝配一車間實施了變壓器在器身工位直接引線的方法，從而減少了產(chǎn)品器身完工后吊運至引線工序的時間和大噸位行車的起吊次數(shù)，縮短了生產(chǎn)周期，有效節(jié)約了電能。